密封胶-硅酮胶-MS胶-改性硅烷密封胶-聚氨酯密封胶-改性硅烷聚醚胶-改性硅酮密封胶-预制装配式建筑密封胶

现阶段PC构件生产的普遍状态及问题

随着越来越多的企业开始重视建筑工业化的转型，一些PC构件的生产加工工厂也纷纷建立起来，但现阶段，所有的工厂都有面临着以下的问题：

1、对于产品种类的不确定性导致工厂规划的不科性：对于预制工厂在建立前的产品种类选型与定位，必须要对市场需求有一个清楚的认识，满足市场需求为前提才是生存下去的硬道理。提前对产品的近期需求于中远期需求进行总体规划，才能保证其经济性与科学性。

2、仅实现工厂化，未实现机械化：达到工厂化的制造方式并不困难，简单的可以理解为将工地的工作搬到了工厂车间内去完成，改变了工作场地，改善了工作环境，但是并没有提高太多的生产效率，依然还是人海战术进行作业，对于产品质量无法很好控制。

3、仅实现机械化，未实现自动化：在预制件的工厂化生产中引入机械化的方法后，提高了工作效率，减少了不良品的出现频率。但是在整个生产流程中都是以工作站点的形式存在，对于管理方面造成很多不便，同时也不利于工艺技术的革新。

4、仅实现自动化，未实现集团管理信息现代化：预制件自动化的流水线在如今已经逐渐被各家pc工厂所引进和使用，其表现出占地面积相对较少就能够达到较高的产能，同时人工数量也大幅 度减少，对于质量控制、安全管理等方面都有很好的表现。但是在集团跨区域统筹管理多个pc工厂时，存在的诸多问题也正是当前各大型集团公司所面临急需解决的问题。

由于上述问题的存在，值得我们要关注和思考的是：效率、质量、成本、安全、控制、大数据...该如何实现。

而且，以上问题的描述也是信息化管理的发展过程中的不同阶段，即信息技术的使用度的问题。现阶段大部分构件生产停留在工厂化和局部机械化的阶段，信息技术使用匮乏，因此效率很低，质量管理无法大规模管控。

信息化提升PC生产的效率与流程组织科学性

1、关于生产前期准备阶段

运用信息化的手段生成准确的物料清单，3D的图纸以及其它数据，能有效帮助预制件在生产的技术交底，物料采购准备，生产计划的安排，堆放场地的管理与成品物流的计划。提前解决和避免在生产整个流程中出现的异常状态，体现了计划、执行、检查、纠偏的（PCDA）循环管理方法在预制件管理中的应用。

2、生产加工制作图—机械

设计人员将深化拆分设计完成后的图纸、表格、文件等信息以数据的形式传输到服务器，转换成机械能够识别的读懂的格式后进入生产阶段。通过控制程序实现自动化，减少人工及出错的可能性。

3、通过控制系统对生产实时监控

预制件的生产其主要流水作业环节：

在上述生产过程中产生的故障、拖延等一系列非正常情况，通过控制系统进行有效的监控，及时反映给管理人员作出判断，避免人为原因造成失误等问题。

4、自动总结各种产品的生产效率与人工，便于管理

预制件生产过程中控制系统会记录每一块构件的信息，包括流水节拍、构件尺寸、预留洞口及预埋件、消耗工时数等，并且按照不同项目、不同日期、不同构件种类进行分类记录并统计，便于管理人员后期有针对性的分析改进。

5、能有效建立预埋件及设施设备库与设计软件无缝对接

在针对不同项目的深化设计时会产生和建立不同的预埋件，因为每个项目都有部分内容是其独有的，特殊的一些处理方法方案，所以此时在与设计软件对接方面就需要数据无损传输和读取才能保证后续的工作顺利进行。

6、让生产变得有序，尽管生产的构件形状不同，但效率不低

由于预制件生产的流水线采用了信息化的控制系统，从源头就开始运用数字化的控制方式。所以在生产时机械设备读取的是数据格式文件，在精确程度控制方面可以达到毫米级以内的同时，某种程度上来说生产构件自 由变化的程度也能够以毫米为单位变化。

由此可见，传统意义上所谓的“模数化限制”在这里就不存在了，突破了个性化设计与工业化生产之间的矛盾，最终达到尽管生产的构件形状不同，但效率不低，让生产同样有序。

7、科学的物流管理系统，且保障物流管理可靠

将正确的数量和类型规格的预制构件或部品件，直接运送到项目工地现场。要实现这一点，就需要信息控制系统与ERP进行联动，实现信息共享。ERP把项目现场的待安装的预制构件需求反应给信息控制系统，以便管理人员能够及时做好准备工作，了解自己的库存能力，并且实时反映到系统中，提前完成堆放等作业，然后准时完成直接送达项目现场的任务。

8、生产管理与ERP的对接

对生产订单进行管理，包括 维护生产订单，显示订单列表。可以按照不同订单、物料以及车间对不同的物料进行备料准备，反映现有库存对生产订单的保证情况，列示缺料明细，提醒管理人员及时跟踪或催收所缺物料，不致发生生产订单下达后却因缺料而无法生产。

信息化在宝业西伟德预制工厂业务流程中的体现

1、订单到前期准备

首先接洽项目后签订合同，根据产能规划安排订单处理方案；然后由设计院完成传统的结构施工图设计，深化设计团队接受全套图纸及相关资料进行转化拆分设计，深化设计完成后的图纸交于设计院作为施工图的一部分送审，审图通过后开始传统的项目流程；与此同时，预制构件工厂开始进行该项目的物料采购，生产计划安排，成品堆场整理准备等工作。

2、生产规划、控制到物流

设计人员将深化拆分设计完成后的图纸、表格、文件等信息以数据的形式传输到服务器，项目施工管理人员根据项目布置图规划安排施工安装顺序，并以任务委托书的形式提交给生产管理人员并确定生产时间。

生产管理人员根据深化设计的数据完成构件堆放与排产设计，同时准备各项生产用数据资料（如标签、堆放表、钢筋加工单、纸质图纸、技术资料等）提交给车间管理类人员准备生产。根据生产计划于工作日程安排，将深化设计数据转换成机械能够识别的格式后进入生产阶段。预制构件成品下线后按照堆放设计的计划进行有序堆放，确保发货后到工地现场安装时能够顺利完成。

3、物流到安装到结算

项目施工管理人员根据项目总体进度要求和现场施工条件安排工厂发货时间，生产管理人员根据布置图的安装施工顺序以及堆放设计开始发货。项目现场安装时每一块预制构件都有独一无二的标签代码，信息控制系统会记录现场安装的每一块预制件，提供关于进度的信息，能马上以虚拟化模型或表格的形式将内容可视化 。甚至运输和安装计划也能图像化运行。项目安装完毕后信息控制系统与ERP进行联动，实现信息共享财务开票。

4、从构件图纸到生产数据设计的精髓在于预见实现过程中困难

这个目标符合我们将设计、评估、生产及流程视图信 息化的理念。设计不仅意味着绘图，还涉及数据。这些数据可以以一对一模式被自动分析并应用到生产、物流和结算上。设计不仅指纸质形式的文件,也包含一些我们可以视图化的对象，这些对象包含相关数据和视图信息。

在项目的全流程中，制作建筑、结构、机电等专业能够在同一平台上工作，可同时计算关于量和成本的信息。根据项目的阶段或类型，具有2D制图和3D建模切换的特征，由此，可根据需要选择2D和3D随时选用最适合的表现形式。

Allplan（现改名为Planbar Precast）在与其它软件之间，可以没有错误地进行数据的传递，从设计到工厂和安装不间断的数据和图纸传送，完成制模和配筋图纸、生产图纸、项目清单和数量计算。将数据自动传输到总控系统，工厂机器和公司资源计划系统。准确无误的特性避免了多次输入和多次数据计算。

5、生产的中央控制系统

生产管理信息中央控制系统采用标准商用以太网，网络覆盖工厂的各生产管理部门。系统可以对生产线上的设备状态、工艺参数等情况进行实施监视，并且可以以图表的形式显示再屏幕上，系统科根据所采集到的各种生产数据，用多种只管方式分类列表，达到对这些数据提供保存、维护、查询、统计及多元性回归分析对比等目的。同时系统可完成生产报表的统计，材料库日常管理等。